Primul tip de oțel care a fost produs în scop comercial. Procesul are loc într-un cuptor de cementare și are ca rezultat o bară cu conținut mare de carbon, la suprafață, și un conținut mic de carbon în centru. Procesul avea ca rezultat bășicarea barelor, de aici venind și numele. Nu mult timp în uz, în această formă, pînă ce a fost procesat oțelul în creuzet sau oțelul pudlat.

Nume dat unui tip de ciocane mai grele acționate prin forța apei. Pîrghia este grinda principală a ciocanului, articulată la coadă, iar la capătul celălalt avînd un cap de ciocan sau berbec. Ciocanele cu pîrghie pot fi și cu „pîrghie cu burtă” la care pîrghia este ridicată la mijloc, pe cînd o „pîrghie de capăt” este ridicată din fața berbecului. Amîndouă atelierele de forjă din satul Wortley din Anglia, anul 1639, Top Forge și Low Forge folosesc tipul de „pîrghie cu burtă”, acționat cu apă. Ciocanele mai ușoare au tins spre tipul de „pîrghie de capăt”, pîrghia fiind ridicată de o camă ce apasă în spatele articulației.

Primul proces prin care, piese separate de fier au fost unite într-o singură piesă. Procesul este încă folosit de fierari, pentru a uni piese de fier forjat și de fier moale. Spre deosebire de sudarea cu flacără de gaz, sau cu arc electric, piesele sînt încălzite pînă la temperatura de forjare (1300°C pentru fier forjat). Părțile îmbinate se bat, apoi, împreună, pînă ce piesele s-au unit. Pot fi necesare cîteva încălziri, pentru a definitiva procesul.

Formă în care fierul se găsește în natură. Minereurile conțin în general fier și oxigen, dar pot include fosfor și alte elemente. Înainte de dezvoltarea procesului de bază Bessemer, se puteau folosit doar minereurile de fier de înaltă calitate (de obicei din Suedia) pentru producerea fierului, din cauză că fosforul povoca probleme numeroase.

Element metalic - Simbol = Fe; Număr atomic = 26; Greutate atomică = 55,847; Greutate specifică (solidă)= 7,85 g/cmc; Punct de topire = 1533°C; Punct de fierbere = 2840°C.

Denumire folosită pentru fonta obținută direct de la un furnal. Turnată inițial în blocuri (purcei) în jurul furnalului, după care au fost dezvoltate mașini de turnat pentru a produce blocuri de fontă (purcei), dar acum fonta este în general transportată în stare topită și transformată în oțel la convertizor, pe același amplasament. Numele din limba engleză derivă de la imaginea purcelușilor din timpul alăptării la scroafă, asemănătoare cu cea a blocurilor de fier scoase din furnal, la început, în forme de nisip. Blocurile de fontă (purceii) erau în mod tradițional dimensionați pentru a putea fi manipulați. „Purcelul de fier” (fonta brută) și-a schimbat numele în „Fier turnat” (fonta de turnătorie) cînd a fost retopit, cu toate că nici o prelucrare nu a avut loc. Carcase din fontă pot fi turnate direct de la furnal.

Tip de cuptor cu cărbune în care flacăra și gazele trec traversează partea superioară a vetrei închise, căldura fiind reflectată, mai bine, în jos, spre vatră. Principalul avantaj al acestui tip de cuptor a fost posibilitatea folosirii unui cărbune mai slab fără a exista riscul contaminării semifabricatului. Pudlarea a fost unul din procesele importante care necesitau un cuptor cu flacără cu reverberație.

Utilaj pentru deformare prin forjare, dar care folosește apăsări puternice aplicate lent spre deosebire de loviturile grele ale unui ciocan de forjare. Presele hidraulice pot cu ușurință aplica cîteva mii de tone forță.

Înainte de dezvoltarea oțelului de creuzet, oțelul cementat era forjat prin plieri repetate și suduri forjate, pentru omogenizarea zonelor cu conținut mare și mic de carbon. Oțelul pudlat a fost cea mai slabă calitate creată în general, iar plierea și sudarea prin forjare în continuare, a creat oțelul dublu pudlat. Multă vreme a fost privit ca fiind ideal pentru lame lungi și muchii tăietoare, în primul rînd datorită zgurii incluse în oțel, care conduce la formarea unei muchii zimțate fără a trebui să fie deformată în acest scop.

Compus al fierului conținînd carbon între 0,15 și 1,35%. Aliajele moderne includ crom, plumb, mangan, molibden, nichel, vanadiu și wolfram în scopul obținerii diverselor proprietăți. În general, poate fi durificat și sudat cu ușurință. Produs din fontă prin procesele Bessemer sau Siemens din 1856, aceste procese fiind acum înlocuite de procesul BOS -basic oxigen steelmaking (convertizorul cu oxigen). Înainte de acea perioadă, oțelul pudlat și oțelul de creuzet erau produse în cantități foarte mici.

Fier care este aproape pur (carbon mai puțin de 0,15%). Poate fi deformat și sudat cu ușurință, dar este moale și nu se durifică la fel ca oțelul. Fierul forjat se folosește rar la turnare pentru că are punctul de topire ridicat și nu prezintă nici un avantaj topirea lui ca parte a unui proces. O parte din proprietățile fierului forjat se datorează incluziunilor de zgură ce rezultă de la pudlare și de la sudarea prin forjare. Mult folosit la poduri, axe și la tabla de vapoare înainte de dezvoltarea proceselor Bessemer și Siemens de fabricare a oțelului. Ultima fabricație comercială a fierului forjat în Anglia a fost în 1976.

Proces prin care este produs oțel de înaltă calitate, din fontă brută topită. În prezent înlocuit de alte metode, procesul a fost patentat de Henry Bessemer în 1856. Fonta topită este turnată în „Convertizorul Bessemer” care este apoi înclinat în timp ce este insuflat aer cu presiune mare, prin fundul convertizorului. Procesul a fost complet înlocuit în 1974. Echivalentul modern este procesul „BOS” (basic oxigen steelmaking=fabricarea oțelului pe baza oxigenului), în care oxigenul pur este barbotat de sus prin fier într-un convertizor cu fund neperforat. Un convertizor Bessemer este expus la Muzeul Kelham, din Sheffield.

Cuptor construit ca un turn pentru reducerea minereului în metal. Poate fi folosit ca parte a reducerii metalelor neferoase, dar este asociat în mod obișnuit cu producerea fierului. Minereu (producția de minereu de fier), cocs (la început mangal) și un flux (de obicei calcar) și introduse pe sus. Fonta brută și zgura sînt scoase periodic de la baza furnalului. După 350 de ani, furnalele rămîn singurul mijloc economic de a produce fontă în cantități industriale.

Tip de cuptor foarte timpuriu, pentru reducerea minereului de fier direct în fier forjat. Produsul era de slabă calitate pentru că nu ajungea niciodată în stare topită. Zgura era, în general, îndepărtată prin batere, dar o parte rămînea și era inclusă în produs. A fost înlocuit de cuptoarele pentru decarburarea fontei și cele de forjare a buretelui de fier.

Fier cu conținut înalt de carbon (peste 2%). Identică, în cele mai multe cazuri, cu fonta brută, este ușor de turnat în orice formă și se topește la temperaturi mai joase decît alte tipuri de fier și de oțel. În mod tradițional topită într-un cuptor în formă de cupă (o structură cilindrică înaltă, dar mult mai mică decît un furnal). Fonta este extrem de casantă. Prelucrarea este dificilă și este ușor de spart, dezvăluind structura sa cristalină. Fonta turnată în cochilă este cea mai dură și este produsă prin răcirea pieselor turnate pentru a crește viteza la care fierul se solidifică. Fonta turnată este încă mult folosită pentru numeroase turnări, de la capace de canal, la blocuri motor și conducte pentru apă. Poate fi cenușie, albă sau malebilă.

Oțel de înaltă calitate creat prin topirea oțelului cementat într-un creuzet folosind foc de cărbuni. După ce zgura a fost îndepărtată, oțelul rezultat avea proprietăți bune și reproductibile. Procesul a fost depășit de procesul Bessemer, dar topirea în creuzet nu a încetat pînă după Cel de-al II-lea Război Mondial.

Este un ciocan de forjare care bate vertical semifabricatul. De obicei folosește un cilindrul cu piston pentru ridicarea capului de ciocan și pentru suplimentarea forței de lovire la cursa de coborîre. La început cilindrul era alimentat cu abur dar acum cel mai mult se folosește aerul comprimat. Ciocanele cu abur trecute pe aer nu sînt, în general, așa de bune după conversie, pentru că aerul nu se destinde la fel cu aburul conducînd la un recul al piesei de lucru cînd aceasta e lovită, iar la abur continuă să fie apăsată prin destinderea aburului.

După Al II-lea Război Mondial, acesta a fost cuptorul standard pentru topirea oțelului în cantități industriale. Capacitatea tipică este cuprinsă între 80 și 120 de tone. Cuptoarele electrice au fost în general folosite pentru înlocuirea Cuptoarelor Siemens, cu vatră deschisă. Cu tensiune scăzută, se inițiază arcuri electrice de curent înalt între trei electrozi mari, atîrnați de capacul cuptorului și metalul de pe vatra cuptorului. Se produce o căldură foarte intensă în centrul cuptorului, la fel cu producerea arcului de sudură. Încălzirea poate fi foarte precis controlată și pentru că, în cuptor, nu există „produși de ardere” (fum și flacără), se produc cu ușurință oțeluri de calitate înaltă.